的超级工程，犹如一条蜿蜒的海上巨龙横跨深圳、中山两地，连接起珠三角的东西两岸，开启了粤港澳大湾区新篇章。
深中通道项目规模宏大，是集“桥、岛、隧、水下枢纽互通”四位一体的世界级集群工程，是国家“十三五”重点工程之一，是我国由交通大国迈向交通强国的标志性工程。
武昌造船重工公司承建了深中通道桥梁工程G03合同段，包括深中大桥（原伶仃洋大桥）的一半及东泄洪区非通航孔桥，钢箱梁总重约9.77万吨，是深中通道项目桥梁钢结构中最大标段。
深中大桥为主跨1666米的双塔三跨悬索桥，是深中通道关键控制性工程，是世界最高海中大桥、世界最大跨径海上钢箱梁悬索桥。其钢箱梁全宽49.7m、梁高4m，全桥共213个节段。G03标段深中大桥钢箱梁主梁共10种类型（A～J），共107个梁段。泄洪区非通航孔桥采用连续钢箱梁体系，跨径110m。本标段非通航孔桥共48个大节段。
武昌造船以建设世界一流可持续跨海通道为目标，全面推行“标准化、工业化、装配化、智能化、精细化”建设理念，着力推行智能制造，全新打造以板材智能下料切割生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的“四线一系统”，创建了行业内领先的桥梁钢结构智能制造示范企业。
在单元件制造中，武昌造船以解决钢桥正交异性钢桥面板结构疲劳病害为重点，以U肋双面全熔透焊接技术和先进视觉识别焊接机器人技术为基础，全新规划了国内建设规模最大、建设标准最高、配套最完善的桥梁板单元智能制造车间。单元件制造实现单元件100%无马组装和智能化焊接，生产效率提高了30%以上，平均一次探伤合格率达99%以上，达到行业新高度。
钢箱梁总拼过程中，武昌造船积极推行便携式焊接机器人、全方位焊接机器人及焊接群控系统等智能焊接技术的应用。在涂装施工中，钢箱梁外表面喷砂除锈、热喷涂、喷漆作业等工序采用了自动化、智能化涂装生产线进行施工，达到了自动化、智能化制造水平。智能制造的推行与应用，实现了深中通道钢箱梁高品质的制造。
在施工进度管理方面，武昌造船按照“集中化、车间化”的组织原则，采用一桥两地制造模式，在武汉本部建设智能制造板单元车间进行钢板下料和板单元智能生产，将钢箱梁拼装场地布置在比邻桥位的中山基地，布置4条钢箱梁智能焊接生产线间智能涂装生产线亩存梁场地和深水码头，保证钢箱梁的总拼和存梁及发运需求，为确保项目节点打下了坚实基础。
发运过程中，武昌造船科学筹划，编制了完善的装船运输方案，精心组织，圆满完成了运输任务。自2023年1月7日深中大桥边跨第一片钢箱梁顺利吊装，到4月20日完成最后一片钢箱梁吊装，在104天的时间内，项目部克服春节假期影响，紧密与吊装单位沟通协调。不分昼夜抢抓作业窗口，圆满完成了深中大桥全桥107个节段发运工作和现场配合吊装工作，有力保证了深中大桥连续吊装施工。在深中大桥桥位施工中，应用了“钢箱梁吊焊结合”新技术，实现了在台风来临之前钢箱梁环缝焊接全部完成，保证了大桥度台的安全。
品质工程创建方面，武昌造船持续开展质量提升、技能比武、标杆及样板工程活动。累计开展质量提升活动达28次，专项质量竞赛8次，树立项目样板及标杆工程，积极推行项目智能制造及信息化应用。在深中通道管理中心组织开展的优质优价综合评比及百年品质工程评比中多次获得质量标杆奖、达优奖。
平安工地建设方面，武昌造船树立本质安全理念，建立风险分级和隐患治理双重预防体系，强化安全投入，强力推进安全标准化建设，实施安全防护设施定制化、标准化、规范化，形成了安全工作制度化、安全管理规范化、安全作业标准化的良好局面，全面实现了项目安全环保管理目标。
2020年11月14日，非通航孔桥首轮小节段总拼制造评审验收会在中山基地召开。
2021年1月5日，首制钢箱梁大节段制造完成顺利出跨，1月27日召开首制大节段验收评审会。
深中通道不仅是一条交通要道，更是经济发展的加速器，是国家实力的展现。深中通道项目是武昌造船迭代提升钢桥制造自动化和智能化水平的重要成果体现。
回顾近年来，武昌造船在跨海通道项目上屡创佳绩，从厦门海沧大桥到港珠澳大桥，再到如今的深中通道，一座座“海上钢铁巨龙”的背后，标志着武昌造船技术的成熟、竞争力的提升。
